9月9日，吉利汽車寶雞公司的焊裝車間里，一個個巨型機械臂騰挪揮舞，密切配合，偶爾飄出的一線焊花很快消失不見。這場景仿佛《變形金剛》電影里的畫面變成了現實。經過這些鋼鐵手臂的高效焊接，車架一步步成型，直到完整的車架走下生產線。“在這里，物料上線、焊接、搬運、涂膠等工藝全部由機器人完成，整個車間只有18名設備專家負責監控設備運行，全工藝流程沒有人工參與作業。”吉利汽車寶雞公司總經理周秀龍告訴記者，這個具有國際領先水平的焊接工廠于2022年建成，占地面積為4.2萬平方米，共有300多臺庫卡機器人在工作，焊接自動化率達100％。

為提升車身強度、精度及防腐、抗震等性能，除了焊接機器人，車間還配備了涂膠機器人。“涂膠機器人與涂膠視覺檢測系統相輔相成，高清攝像頭會實時監測膠寬膠量膠高等涂膠數據，同時檢測數據將在后臺長期儲存，方便數據追溯，保證產品質量。”周秀龍介紹。

總裝車間里，工人師傅們熟練地把車門、儀表、輪胎等安裝到車架上。“相比焊接車間，總裝車間的大部分工序需要工人手動完成，成熟的技術尤為重要。”吉利汽車寶雞公司常務副總經理藍群建介紹，他們對進場工人實行了包括公司培訓、廠部級培訓和班組培訓在內的三級培訓，保證了產品質量和作業安全。

據了解，焊裝二廠全車間擁有各類作業、物流機器人超400余臺，所有焊接、搬運、涂膠工藝均實現自動化。中央生產指揮系統能夠實現所有生產參數監控和自適應調節，實現生產車間向智能化、無人化邁進；涂裝車間在41臺杜爾噴涂機器人基礎上，新增套色線體，實現了雙色車身生產，為市場增量贏得了更多可能性；總裝車間不斷深化推進人機工程改善，導入5G電檢系統、視覺防錯系統、智能揀配系統等，極大程度提升生產效率，完成了技術迭代升級。

“2013年，在陜西省委省政府、寶雞市委市政府的積極推動下，吉利汽車寶雞智能工廠正式落戶寶雞高新區。截至今年8月，寶雞公司累計制造整車產品90余萬臺，創造產值840多億元，帶動50余家汽車零部件企業本地化，有效促進汽車產業鏈的建設”周秀龍說。（經濟日報）

編輯：賀雅楠